FMEA(潛在失效模式及影響分析)參考手冊從1993年發布到現在,已經經歷了4個版本。在過去的20多年,為全球各個行業特別是汽車工業的產品過程設計和制造發揮了極其重要的作用。2019年6月3日,由AIAG&VDA聯合開發的新版FMEA手冊已正式發布。
根據最新發布的AIAG&VDA FMEA(第一版)要求,從FMEA角度和實際的應用案例,系統的講解新版FMEA的背景,重要變化點及企業如何應對等,并針對性極強地講解DFMEA、PFMEA等的內容、要求、內部邏輯、實施步驟和方法,對新的AIAG&VDA FMEA 七步法進行提前分解,幫助企業相關職能部門負責人及主管工程師們能夠快速聚焦變更,透徹理解OEM對潛在失效分析并進行預防,解決產品設計和過程設計可能出現的問題,在產品實現過程的前期確保法律法規,系統的,過程的,以及產品的相關的失效模式及風險得到考慮并實現有效預防和控制,從而實現穩健的產品和過程設計和公司的持續經營。
本次課程的特色:
l 全面了解AIAG-VDA FMEA 第一版背景及主要變化點;
l 掌握AIAG-VDA FMEA 推薦的方法和工具;
l 獲得有效實施FMEA的方法和思路;
l 識別目前FMEA的差距并采取糾正行動,降低企業運營的風險。
【課程對象】
產品開發項目經理、質量管理者、設計工程師、質量工程師、工藝工程師、質量檢驗員,對FMEA有興趣的相關人員等
【課程收益】
1、了解最新版(第一版)FMEA的背景及主要變化點;
2、掌握和理解失效模式和后果分析(FMEA)概念、信息流、七步法;
3、通過方塊圖/界限圖,正確界定FMEA的范圍;
4、應用結構圖,分析零件與零件之間在物體、能量、信息、物質形態方面的交互作用;
5、通過界面、接口建立P圖,分析產品的功能和失效,揭露導致產品不可靠的原因;
6、通過過程流程圖,建立產品特性和過程參數的對應關系;
7、具備制作和運用FMEA及相關的工具,提高產品和過程的可靠性;
8、掌握FMEA和其它文件之間的相互關聯。
【課程大綱】
一、FMEA介紹
1、AIAG-VDA版FMEA背景
2、目的和說明
3、FMEA的發展歷史
4、FMEA的目標和局限性
5、FMEA在公司的整合
6、DFME與PFMEA
7、FMEA的策劃
二、與AIAG版的區別
1、變化點1:FMEA七步法
2、變化點2:FMEA表單格式
3、變化點3:重要度評價
4、變化點4:發生頻次評價
5、變化點5:探測度評價
6、變化點6:風險優先值評估
7、變化點7:行動方案及效果評價
三、DFMEA的執行
1、DFMEA第一步:項目規劃及準備
l 目的
2、DFMEA第二步:結構分析
l 系統
l 系統FMEA
l 零件FMEA
l 定義顧客
l B/框圖(邊界圖)
l 結構樹
l 小組練習
3、DFMEA第三步:功能分析
l 功能與接口
l 需求
l 產品特性
l P圖/參數圖
l 功能關系可視圖
4、DMFEA第四步:失效分析
5、DFMEA第五步:風險分析
6、DFMEA第六步:優化
l 職責分配
l 行動狀態
l 效果評估
l 持續改善
7、DFMEA第七步:結果文件化
四、PFMEA的執行
五、DFMEA與其它文件間的相互關聯(DVP&R)
1、DFMEA與其它文件間的相互關聯(DVP&R)
2、控制計劃的定義、內容和作用
3、控制計劃的輸入
4、控制方法和反應計劃
5、試生產控制計劃
6、從其他文件來源的主要輸入
7、確定變差來源及其控制方法
8、控制程度和過程能力
9、小組練習
六、FMEA的時間節點
七、FMEA表格的變化
八、SOD評分的變化
九、RPN的缺陷
十、新的風險優先級評估方法AP
十一、通過案例展示如何按照新版本FMEA方法進行DFMEA分析
十二、通過案例展示如何按照新版本FMEA方法進行PFMEA分析
通過workshop的形式,保證每個組員都能夠參與整個FMEA案例分析的流程并提出見解,加深對設計和過程FMEA的理解和運用,還原“真實的”FMEA工作環境。
十三、答疑(Q&A)
企業內訓:案例分享